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汽車車身焊接夾具的設計是一門經(jīng)驗性很強的綜合性技術(shù)，在設計時首先要確定生產(chǎn)綱領，熟悉產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，了解變形特點，把握制件及裝配精度，通曉工藝要求。只有做到這些，才能對焊接工裝夾具進行全方位的設計。
一、生產(chǎn)綱領
只要把握住以下幾點，就能合理地解決焊接夾具的自動化水平及制造成本這對矛盾。
1. 生產(chǎn)綱領決定焊接夾具的自動化水平及焊接工位的配置，是通過生產(chǎn)節(jié)拍體現(xiàn)的。
2. 生產(chǎn)節(jié)拍由夾具動作時間、裝配時間、焊接時間、搬運時間等組成。
3. 夾具動作時間主要取決于夾具的自動化程度;
4. 裝配時間主要取決于沖壓件精度、工序件精度、操作者的熟練程序;
5. 焊接時間主要取決于焊接工藝水平、焊接設備的自動化程度、焊鉗選型的合理化程度等;
6. 搬運時間主要取決于搬運的自動化程度、物流的合理化程度等。
二、汽車車身的結(jié)構(gòu)特點
汽車車身一般由外覆蓋件、內(nèi)覆蓋件和骨架件組成， 覆蓋件的鋼板厚度一般為0.8-1.2mm，骨架件的鋼板厚度多為1.2-2.5mm，也就是說它們大都為薄板件。
對焊接夾具設計來說，有以下特點：
1、結(jié)構(gòu)形狀復雜，構(gòu)圖困難
汽車車身都是由薄板沖壓件裝焊而成的空間殼體，為了造型美觀和殼體具有一定的剛性，組成本身的零件通常是經(jīng)過拉延成型的空間曲面體，結(jié)構(gòu)形狀較為復雜。
2、剛性差、易變形
經(jīng)過成型的薄板沖壓件有一定的剛性，但和機械加工件相比，剛性要差得多，而且單個的大型沖壓件容易變形，只有焊接成車身殼體后，才具有較強的剛性。
3、以空間三維坐標標注尺寸
汽車車身產(chǎn)品圖以空間三維坐標來標注尺寸。為了表示覆蓋件在汽車上的位置和便于標注尺寸，汽車
車身一般每隔200mm或400mm劃一坐標網(wǎng)線。三個坐標的基準是：前后方向(Y向)———以汽車前輪中心為0，往前為負值，往后為正值;上下方向(Z向)———以縱梁上平面為0，往上為正值，往下為負值;左右方向(X向)———以汽車對稱中心為0，左右為正負。
三、裝配精度
裝配精度包括兩方面內(nèi)容：外觀精度與骨架精度
外觀精度是指車門裝配后的間隙面差，骨架精度指三維坐標值。
貨車車向的裝配精度一般控制在2mm內(nèi)，轎車控制在1mm內(nèi)。焊接夾具的設計既要保證工序工件之間的焊裝要求，又要保證總體的焊接精度，通過調(diào)整工序工件之間的匹配狀態(tài)來滿足整體的裝配要求。
四、六點定則
在車身焊裝夾具上的應用 在設計車身焊裝夾具時，常有兩種誤解，一是認為6點定位則對薄板焊裝夾具不適用;二是看到薄板焊裝夾具上有超定位現(xiàn)象，產(chǎn)生這種誤解的原因是把限制 6個方向運動的自由度理解為限制6個方向的自由度，焊接夾具設計的宗旨是限制6個方向運動的自由度，這種限制不僅依靠夾具的定位夾緊裝置，而且依靠制件之間的相互制約關系。只有正確認識了薄板沖壓件焊裝生產(chǎn)的特點，同時又正確理解了6點定則，才能正確應用這個原則。
因此，原來那中整體為鑄件的“定位塊”式夾具是耗能耗材的，其設計、制造周期和成本都比較高。隨著工裝夾具制造水平與檢測手段的提高，車身焊接夾具的定位轉(zhuǎn)化為定位板定位，板的厚度在16、19、25幾檔中選用。整個夾具本體改為焊接合件、組合夾具、標準模塊等，在制造、裝配上都縮短了周期，相對降低了成本。
五、車身分塊和定位基準的選擇
車身焊接總成一般由底板、前圍、后圍、側(cè)圍和頂蓋幾大部分組成，不同的車型分塊方式不同，在選擇定位基準時，一般應做到：
1、保證門洞的裝配尺寸 當總成焊接無側(cè)圍分塊時，門洞必須作為主要的定位基準，在分裝夾具中，凡與前后立柱有關的分總成裝焊都必須直接用前后立柱定位，而且從分裝到總裝定位基準應統(tǒng)一;當總成焊接有側(cè)圍分塊時，則門洞應在側(cè)圍焊接夾具上形成，總裝焊時以門洞及工藝孔定位，且從分裝到總裝定位基準也應統(tǒng)一。
2、保證前后懸置孔的位置準確度 車身底板上的懸置孔一般沖壓在底板加強梁上，裝焊時要保證懸置孔的相對位置，以便使車身順利地下落到車架上。
3、保證前后風窗口的裝配尺寸 前后風窗口一般由外覆蓋件和內(nèi)覆蓋件組成，有的是在前后圍總成上形成，在分裝夾具上要注意解決其定位，有的在總裝夾具上形成，一般在專門的窗口定位裝置對窗口精確定位，以保證風窗玻璃的裝配。
六、車身焊接夾具的結(jié)構(gòu)及定位夾緊特點
1、車身焊裝夾具的結(jié)構(gòu)特點
車身焊裝夾具體積龐大，結(jié)構(gòu)復雜，為了便于制造、裝配、檢測和維修，必須對夾具結(jié)構(gòu)進行分解，否則，無法進行測量。車身總裝夾具有3個裝配基準：底板、左側(cè)圍和右側(cè)圍，在它們的平面上都加工有基準槽和坐標線，定位夾緊組合單元按各自的基準槽進行裝配、檢測，最后將3大部分組合起來，成為一套完整的夾具。
2、車身焊裝夾具的定位特點
車身焊裝夾具大都以沖壓件的曲面外型、在曲面上經(jīng)過整形的平臺、拉延和壓彎成型的臺階，經(jīng)過修邊的窗口和外部邊緣、裝配用孔和工藝孔定位，這就在很大程度上決定了它的定位元件形狀比較特殊，很少能用標準元件。焊接夾具上要分別對各被焊工件進行定位，并使其不互相干涉，在設計定位元件時要充分利用工件裝配的相互依賴關系作為自然的定位支承。有的工件焊接成封閉體，無法設置定位支承，可要求產(chǎn)品設計時預沖平臺、翻邊作為定位控制點，總之，對于要求不嚴格的裝配，盡量不使用焊接夾具。
3、車身焊裝夾具的夾緊特點
車身沖壓件裝配后，多使用電阻焊接，工件不受扭轉(zhuǎn)力矩，當工件的重力與點焊時加壓方向一致，焊接壓力足以克服工件的彈性變形，并仍能保持準確的裝配位置與定位基準貼合，此時可以省去夾緊機構(gòu) 焊接通常在兩個工件間進行，夾緊點一般都比較多，電阻焊是一種高效焊接工藝，為減少裝卸工人的輔助時間，夾緊應采用高效快速裝置和多點聯(lián)動機構(gòu)。
對于薄板沖壓件，夾緊力作用點應作用在支承點上，只有對剛性很好的工作才允許作用在幾個支承點所組成的平面內(nèi)，以免夾緊力使工件彎曲或脫離定位基準。夾緊力主要用于保持工件裝配的相對位置，克服工件的彈性變形，使其與定位支承或?qū)щ婋姌O貼合，對于1.2mm厚度以下的鋼板，貼合間隙不大于 0.8mm，每個夾緊點的夾緊力一般在300-750N范圍內(nèi);對于1.5-2.5mm之間的沖壓件，貼合間隙不大于1.5mm每個夾緊點的夾緊力在 500-3000N范圍內(nèi)。
夾緊器按照夾緊方向有平面、垂直、45度夾緊器;按照操作方式有螺栓夾緊、快速夾緊、手柄螺旋夾緊;還有手工、氣動或液壓。其中帶補償?shù)穆菪龏A緊器最為常用。這種夾緊器在懸臂中增加了彈性伸縮，抵消夾緊時的側(cè)向分力，以補償夾具本身的變形和插入過程中的間隙，保證夾緊力與受力面垂直。夾緊頭部一般由碳鋼、不銹鋼、尼龍材料制成，以適合不同的工件要求。如果配備兩點夾緊橋、三點夾緊橋，可以同時夾緊不同高度的兩個位置的工件。另外也可以按照夾緊的型面加工特殊的夾緊頭。
七、焊接夾具的精度控制
焊接夾具精度標準由設計單位制定，其中規(guī)定了底板基準槽和坐線的形態(tài)和精度要求;定位銷和其他定位支承件的尺寸和形位公差要求，承制單位按要求進行檢測、判斷并進行調(diào)整，合格后就固定定位銷。隨著機床加工精度的提高，為了降低定位誤差，提高加工精度，對夾具的制造精度要求更高。高精度夾具的定位孔距精度高達0.01mm/±5um，夾具支承面的垂直度達到0.01mm/300mm，平行度高達0.01mm /500mm。我公司制造的4mX2m的孔系組合焊接夾具平臺，其等高誤差為±0.03mm;精密平口鉗的平行度和垂直度在5um以內(nèi);夾具重復安裝的定位精度高達±5um;柔性夾具的重復定位精度高達 2-5um。誠然，為了適應不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。
八、模塊、組合
夾具元件模塊化是實現(xiàn)組合化的基礎。利用模塊化設計的系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種組合夾具，已成為夾具技術(shù)開發(fā)的基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現(xiàn)在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。模塊化設計為夾具的計算機輔助設計與組裝打下基礎，應用CAD及PRO-E技術(shù)，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設計，為用戶三維實體組裝夾具。模擬仿真刀具的切削過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經(jīng)驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。
九、通用、經(jīng)濟
夾具的通用性直接影響其經(jīng)濟性。采用模塊、組合式的夾具系統(tǒng)，一次性投資比較大，只有夾具系統(tǒng)的可重組性、可重構(gòu)性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現(xiàn)出經(jīng)濟性好。我公司的孔系列組合焊接夾具，僅用品種、規(guī)格很少的配套元件，即能組裝成多種多樣的焊接夾具。元件的功能強，使得夾具的通用性好，元件少而精，配套的費用低，經(jīng)濟實用。
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